A l'issue de la formation, les participants pourront :

• vérifier la géométrie d'un parc de machines-outils suivant les normes spécifiques à chaque type de machine-outil, ceci dans le cadre d'une réception ou en vue d'une maintenance,
• effectuer rapidement et efficacement une calibration d'axe inter-axes,
• prendre en charge une réception, suivant la norme en vigueur (ISO 230-2), de l'ensemble des axes de positionnement.

• 1re journée
  • Rappel de métrologie.
  • Grandeurs d'influence.
  • Les spécifications géométriques : défauts de forme, défauts d'orientation, défauts de position, défauts de battement.
  • Présentation de matériel de contrôle (règles, niveaux, laser, etc.).
  • Travaux pratiques : contrôle de la rectitude, contrôle de la circularité.
• 2e journée
  • Analyse de la norme ISO 230-1 sur les appareils de contrôle.
  • Travaux dirigés : contrôle des équerrages, méthode du retournement.
  • Travaux pratiques : contrôle d'une équerre, contrôle d'un cylindre étalon, contrôle de la géométrie d'un centre d'usinage (CU) 5 axes avec des moyens conventionnels suivant les normes NF ISO 10791.
• 3e journée
  • Principe de l'interférométrie laser : interférométrie de Michelson, coin de cube, différentes possibilités de contrôle avec un laser,
  • Travaux pratiques : contrôle et calibration d'un axe linéaire de positionnement (suivant la norme ISO 230-2) sur un centre d'usinage.
  • Analyse du contrôle ci-dessus.
  • Travaux pratiques : mesure de défaut angulaire et de rectitude sur centre d'usinage à l'aide d'un laser, vérification des performances (signature) d'une machine à l'aide du dispositif « Ballbar ».
• 4e journée
  • Analyses des courbes de positionnement.
  • Emplacement des sondes de température.
  • Incertitudes sur les mesures effectuées.
  • Conditions d'essais des tours.
  • Travaux pratiques en laboratoire avec le laser interférométrique : alignement de la source laser, mesures de rectitude, mesures de perpendicularité, mesure de lacet, tangage.